AGV小车工作流程规划及数量分析

2019年5月9日

  AGV能在计算机的管制下有条不紊地作业,并通过物流系统软件而集成于整个工厂与车间的生产 监控和管理系统中,被广泛应用于汽车制造、港口货运、机械加工、发电厂、电子产品装配、电子行业、造纸行业等诸多行业。AGV相比人类而言它具备非常高的实用价值,它具有运输速度及负载能力远高于人力运输的特点。

AGV小车工作流程

  在做AGV项目规划过程中,我们需要对AGV小车工作流程规划及数量斤分析,以便将有限的预算合理运用,最大限度地发挥AGV系统的价值。下面由国内知名的AGV系统供应商米克力美来给大家分享这方面的知识,希望能对大家规划AGV项目有所帮助。

  一、AGV小车工作流程规划方法

  AGV物料搬运系统中的小车是替代原先人工上线作业,因此其工作流程类似于人工上线的操作流程,大致分为四个步骤:①在物料准备区域等待需求指令;②在得到线旁的需求指令后完成满箱物料的装载(一般采用人工铲车操作将满箱料架铲运至AGV小车所牵引的台车上,由AGV小车自动完成与台车的对接) ;③AGV小车拖行满箱物料至生产工位边,完成空箱与满箱的物料切换;④AGV小车拖行空箱料架至库区,并卸载空料架后反赞等待区,等待下一次的任务。整个过程中,按照AGV不同的负载状态可以分为:空车等待、空车行驶、满箱、负载行驶.空箱负载行驶四种作业状态。

  二、AGV 小车数量规划模型分析方法

  根据研究现状,AGV系统的小车数量配置很大程度上会受到AGV系统中小车任务调度方式的影响,可以将调度模式分为静态与动态两类进行分析。静态调度模式即生产工位与对应的AGV小车形成固定的客户与服务组合,路径设置也是固定的,AGV小车在预先规划的特定路径中,按照生产工位产生的物料呼叫需求完成送料响应.控制系统的逻辑设置非常简单。动态调度模式,则是将多台AGV小车组成一个AGV系统(AGVS) ,在工作区域的路网中,由AGV系统的上位机根据不同工位产生的物料呼叫系统,由调度系统根据一-定的控制逻辑,实时分解并分配服务任务至AGV小车,由单一AGV小车或者多台AGV小车组合完成送料响应,控制系统的逻辑较为复杂,AGV小车的每次行驶路径是动态规划的,由AGV上位系统或者小车随车控制系统完成行驶路径的实时规划选择。

  通过静态与动态两类进行计算,我们可以发现在静态调度模式下的AGV小车数量需求数明显高于动态调度模式下的规划数量。其中的主要原因在AGV小车在任务出现时的响应策略差异。静态模式下,AGV小车不会因自身数量配置问题产生对于物料呼叫任务的响应延迟;;而动态模式下,当物料呼叫任务产生时,,AGV小车可能存在一-定的响应延迟的情况,即因小车仍在处理上一个物料呼叫任 务过程中而使得当前呼叫任务产生排队等待的现象。但动态调度情况下,小车在系统中的利用率相对会更高。考虑到车间内部在未能实现完全自动化物料搬运的情况下,人机协同的环境下,提高设备的利用率获得更高的性价比将有助于推进企业物流自动化项目的规划实施。

  米克力美负责人表示道:在进行AGV小车工作流程规划及数量分析,需要注意AGV系统的成本以及企业自身的生产情况与相关产量损失成本也是影响最终小车数量需求的关键因素。AGV系统的小车数量配置最优解是综合了AGV系统的投入成本以及生产系统因为AGV系统服务水平下降造成生产损失成本所综合后产生的最优解。在生产损失成本确定的情况下,AGV投人成本越高小车需求数量最优值越低;反之,AGV投人成本固定,生产损失成本越低,则AGV小车最优值也偏低。

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